CASE STUDY 事例紹介

有限会社 伸光製作所

社長 岡 正則 様

濾過システム

作業環境改善

加工精度向上

機材の長寿命化

作業が途切れることなく、

最後まで進めることが可能に。

課 題

■セラミック研削加工時に原因不明の不良加工が発生。スラッジ混じりのクーラント液が循環する環境でメンテナンスに苦労している。

効 果

■砥石のドレスと不良がゼロに

■精度向上・不良発生ゼロ化

■スラッジ回収作業が不要

■周辺機材の長寿命化

クライアント様情報

有限会社 伸光製作所

1985年の設立以来、セラミックの加工を手掛けてきた伸光製作所は、

高い技術力と高品質を武器に、京セラ株式会社様と直接のお取引を長年に渡り続けております。

事業内容

半導体製造装置をメインに、少量多品種生産、高品質の維持。

機械の稼働率を高めるために、作業効率化を常に考える事で設備の自動化を図り、24時間稼動を可能にしている。

仕事のスタイル

セラミック(アルミナ・炭化珪素・サファイア・ジルコニア)超硬、難削材

セラミック研削加工

加工素材

7名

マシニングセンタ8台、ロータリー研削盤3台、平面研削盤1台

MTR、FWC(SGL精密濾過装置)

加工従事人数

使用機械

導入フィルトレーション

導入前の課題

原因不明の加工不良が発生

スラッジ混じりのクーラント液が循環する環境

ペーパーフィルター、スパンフィルターなどいろいろな製品を試したがすぐ詰まる為、すぐにクーラント液が濁り、腐臭がひどくヌルヌルとしたヘドロ状になって沈殿し、その上澄み液で作業するような状態であった。遠心分離機を導入したこともあり、一定の効果は得られるものの、そのメンテナンスに毎日時間をとられ、セラミックを多く含んだスラッジはカチカチに乾いてしまい取り出すのに苦労していた。土嚢袋を入れるなどいろいろと工夫はしたが、手間は変わらなかった。また3~5年ほどで壊れてしまうことに閉口していた。ついには使用をやめ、スラッジを水槽に限界まで貯め、産廃業者にバキュウムで吸い出してもらう方式が定着。

導入のきっかけ

20年程前よりSMKはセラミックスのワイヤーカット加工を受注、伸光製作所にはローラー再研磨を依頼という相互発注はしていた。

そのころに一度、ペーパーフィルターをすすめたが必要性を感じないため導入に至っていなかった。クーラント液の濁りには困っていたけれど、さほど乗り気ではなかったが、SMKがテスト機として持ち込んだ「MTR」で濾過テストを行ったところ考えは一変する。

研削機に濾過装置を設置して、作動を確認後終業。

翌朝、見て驚いたのが、クーラント液のなかのスラッジがすっかり濾過されて、「ドロドロから透明な水に変わっていた。」それは、いままで使っていたフィルターでは得られなかった「クリアな感触」であった。

導入後の効果

砥石のドレスと不良がゼロに

精度向上・不良発生ゼロ化

濾過装置を使用し始めてから、砥石のドレスがまったく不要に。以前はほぼ毎日、0.1㎜ほど削っていたため、1ヶ月ほどすると3㎜ほど削ることとなり、結果ポケットが詰まる原因となっていたのだが、これが一切生まれない。砥石のもちについて2倍は言いすぎだが実感として1.5倍以上に感じている。とのこと。

そして、作業中に作業状態を見極める研削機の「作業中の音が悪い音をたてない」ため、途切れることなく、最後まで作業を進めることが可能となった。

伸光製作所では、少量多品種の仕事をするため、1件が1個の仕事という場合も多い。不良が出るということは、材料、時間がまるまる無駄になる。それなのに、以前は「原因不明=手順や動作に誤りはないのに起こる不測のカケ」の不良により、たびたびやり直しをしなくてはいけなかった。これが「ゼロ」に。濾過しきれないスラッジがワークに付着し不測のカケ=製品不良を生じさせていたことがはっきりとわかった。

クーラントの入れ替え

以前は一年に4回のペースで、ドラム缶に満水のスラッジのたまった状態で産廃業者に出していた(約5,000円/本)。それが毎回行っていた新しいクーラント液(10万円/缶)の総取替えが不要になり蒸発する分を継ぎ足すのみになったり、クーラント入替えが一切不要になった。

フィルター交換頻度

MTR:マシニングセンタ…3ヶ月毎/ロータリー研削盤 2week毎/平面研削盤 3week毎

FWC:マシニングセンタ…2ヶ月毎

周辺機器の寿命

以前よく起きた、目詰まりによるクーラント液用ポンプの故障がなくなった。

またローラーやノズルなどの消耗品の寿命がのびた。

精度向上・不良発生ゼロ化

周辺機材の長寿命化

砥石のドレッシングがゼロに

スラッジ回収作業が不要

SMKフィルトレーションへの評価

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